Automatizovaná röntgenová kontrola (AXI) je technológia založená na rovnakých princípoch ako automatizovaná optická kontrola (AOI).Používa röntgenové lúče ako svoj zdroj namiesto viditeľného svetla na automatickú kontrolu prvkov, ktoré sú zvyčajne skryté.
Automatizovaná röntgenová kontrola sa používa v širokej škále priemyselných odvetví a aplikácií, predovšetkým s dvoma hlavnými cieľmi:
Optimalizácia procesu, tj výsledky kontroly sa používajú na optimalizáciu nasledujúcich krokov spracovania,
Detekcia anomálií, teda výsledok kontroly, slúži ako kritérium na odmietnutie dielu (na zošrotovanie alebo prepracovanie).
Zatiaľ čo AOI sa spája hlavne s výrobou elektroniky (kvôli širokému použitiu vo výrobe PCB), AXI má oveľa širší rozsah aplikácií.Siaha od kontroly kvality zliatinových diskov až po detekciu úlomkov kostí v spracovanom mäse.Všade tam, kde sa vyrába veľké množstvo veľmi podobných položiek podľa definovaného štandardu, sa automatická kontrola pomocou pokročilého softvéru na spracovanie obrazu a rozpoznávanie vzorov (počítačové videnie) stala užitočným nástrojom na zabezpečenie kvality a zlepšenie výťažnosti pri spracovaní a výrobe.
S pokrokom v softvéri na spracovanie obrazu je počet aplikácií pre automatizovanú röntgenovú kontrolu obrovský a neustále rastie.Prvé aplikácie sa začali v odvetviach, kde si bezpečnostný aspekt komponentov vyžadoval starostlivú kontrolu každého vyrobeného dielu (napr. zvarové švy kovových dielov v jadrových elektrárňach), pretože technológia bola na začiatku veľmi drahá.Ale so širším prijatím technológie ceny výrazne klesli a otvorili automatizovanú röntgenovú kontrolu do oveľa širšieho poľa - čiastočne poháňaného opäť bezpečnostnými aspektmi (napr. detekcia kovu, skla alebo iných materiálov v spracovaných potravinách) alebo s cieľom zvýšiť výnos a optimalizovať spracovanie (napr. zisťovanie veľkosti a umiestnenia otvorov v syre na optimalizáciu vzorov krájania).[4]
Pri hromadnej výrobe zložitých položiek (napr. vo výrobe elektroniky) môže skoré zistenie chýb drasticky znížiť celkové náklady, pretože bráni použitiu chybných dielov v následných výrobných krokoch.Výsledkom sú tri hlavné výhody: a) poskytuje spätnú väzbu v najskoršom možnom stave, že materiály sú chybné alebo sa parametre procesu vymkli kontrole, b) zabraňuje pridanej hodnote komponentom, ktoré sú už chybné, a preto znižuje celkové náklady na poruchu a c) zvyšuje pravdepodobnosť defektov v teréne konečného produktu, pretože defekt nemusí byť zistený v neskorších fázach kontroly kvality alebo počas funkčného testovania v dôsledku obmedzeného súboru testovacích vzorov.
Čas odoslania: 28. decembra 2021