Automatizovaná röntgenová kontrola (AXI) je technológia založená na rovnakých princípoch ako automatizovaná optická kontrola (AOI). Ako svoj zdroj používa röntgenové lúče namiesto viditeľného svetla na automatické kontrolu funkcií, ktoré sú zvyčajne skryté pred pohľadom.
Automatizovaná röntgenová kontrola sa používa v širokej škále odvetví a aplikácií, prevažne s dvoma hlavnými cieľmi:
Optimalizácia procesu, tj výsledky inšpekcie sa používajú na optimalizáciu nasledujúcich krokov spracovania,
Detekcia anomálie, tj výsledok inšpekcie slúži ako kritérium na odmietnutie časti (na šrot alebo prepracovanie).
Aj keď je AOI spojená hlavne s výrobou elektroniky (v dôsledku rozsiahleho používania pri výrobe DPS), AXI má oveľa širšiu škálu aplikácií. Siaha od kvality kontroly zliatinových kolies po detekciu fragmentov kostí v spracovanom mäse. Kdekoľvek sa veľké množstvo veľmi podobných položiek vyrába podľa definovaného štandardného, automatického inšpekcie pomocou pokročilého softvéru na spracovanie obrazu a rozpoznávanie vzorov (počítačové videnie) sa stalo užitočným nástrojom na zabezpečenie kvality a zlepšenie výnosu pri spracovaní a výrobe.
S rozvojom softvéru na spracovanie obrazu je číselné aplikácie pre automatizovanú röntgenovú inšpekciu obrovské a neustále rastú. Prvé aplikácie sa začali v odvetviach, kde bezpečnostný aspekt komponentov vyžadoval starostlivú kontrolu každej vyrobenej časti (napr. Zváračské švy pre kovové časti v jadrových elektrárňach), pretože táto technológia bola na začiatku očakávaná. Avšak pri širšom prijatí tejto technológie sa ceny výrazne znížili a otvorili automatizovanú röntgenovú kontrolu až do oveľa širšieho poľa- čiastočne podporované bezpečnostnými aspektmi (napr. Detekcia kovu, skla alebo iných materiálov v spracovaných potravinách) alebo zvýšenia výnosu a optimalizácie spracovania (napr. Detekcia veľkosti a umiestnenia v sye na optimalizáciu vzorov plátkov).[4]
Pri hromadnej výrobe komplexných položiek (napr. V oblasti výroby elektroniky) môže včasná detekcia defektov drasticky znížiť celkové náklady, pretože zabraňuje používaniu chybných častí v následných výrobných krokoch. To má za následok tri hlavné výhody: a) Poskytuje spätnú väzbu v najskoršom možnom stave, že materiály sú chybné alebo procesné parametre sa vymkli spod kontroly, b) bráni pridaniu hodnoty komponentom, ktoré sú už defektné, a preto znižujú celkové náklady na defekt, a C) zvyšuje pravdepodobnosť, že defekty v teréne sa nemusia detegovať v neskorších štádiách alebo počas funkčného testovania na testovanie v závislosti od poľa.
Čas príspevku: december 28-2021