Automatizovaná röntgenová kontrola (AXI) je technológia založená na rovnakých princípoch ako automatizovaná optická kontrola (AOI). Namiesto viditeľného svetla využíva ako zdroj röntgenové lúče na automatickú kontrolu prvkov, ktoré sú zvyčajne skryté.
Automatizovaná röntgenová kontrola sa používa v širokej škále odvetví a aplikácií, prevažne s dvoma hlavnými cieľmi:
Optimalizácia procesov, t. j. výsledky kontroly sa používajú na optimalizáciu nasledujúcich krokov spracovania,
Detekcia anomálií, t. j. výsledok kontroly slúži ako kritérium na zamietnutie dielu (na zošrotovanie alebo prepracovanie).
Zatiaľ čo AOI sa spája hlavne s výrobou elektroniky (kvôli širokému použitiu pri výrobe dosiek plošných spojov), AXI má oveľa širšiu škálu aplikácií. Siaha od kontroly kvality zliatinových kolies až po detekciu úlomkov kostí v spracovanom mäse. Všade tam, kde sa podľa definovaného štandardu vyrába veľké množstvo veľmi podobných položiek, sa automatická kontrola pomocou pokročilého softvéru na spracovanie obrazu a rozpoznávanie vzorov (počítačové videnie) stala užitočným nástrojom na zabezpečenie kvality a zlepšenie výťažnosti pri spracovaní a výrobe.
S pokrokom softvéru na spracovanie obrazu je počet aplikácií pre automatizovanú röntgenovú kontrolu obrovský a neustále rastie. Prvé aplikácie sa začali v odvetviach, kde bezpečnostný aspekt komponentov vyžadoval dôkladnú kontrolu každého vyrobeného dielu (napr. zvarové švy pre kovové diely v jadrových elektrárňach), pretože technológia bola na začiatku očakávane veľmi drahá. S širším prijatím technológie však ceny výrazne klesli a otvorili automatizovanú röntgenovú kontrolu oveľa širšiemu poľu – čiastočne opäť kvôli bezpečnostným aspektom (napr. detekcia kovu, skla alebo iných materiálov v spracovaných potravinách) alebo kvôli zvýšeniu výťažnosti a optimalizácii spracovania (napr. detekcia veľkosti a umiestnenia otvorov v syre na optimalizáciu vzorov krájania).[4]
Pri hromadnej výrobe zložitých položiek (napr. vo výrobe elektroniky) môže včasné odhalenie chýb drasticky znížiť celkové náklady, pretože zabraňuje použitiu chybných dielov v následných výrobných krokoch. To má za následok tri hlavné výhody: a) poskytuje spätnú väzbu v čo najskoršom možnom stave, že materiály sú chybné alebo že procesné parametre sa vymkli spod kontroly, b) zabraňuje pridávaniu hodnoty k komponentom, ktoré sú už chybné, a tým znižuje celkové náklady na chybu, a c) zvyšuje pravdepodobnosť poľných chýb konečného produktu, pretože chyba nemusí byť zistená v neskorších fázach kontroly kvality alebo počas funkčného testovania kvôli obmedzenému súboru testovacích vzorov.
Čas uverejnenia: 28. decembra 2021